Electric Butterfly™ Array

The Electric Butterfly™ ist ein eigenständiges zweiachsiges Tracking-Solar-Array, das die Energieerzeugung maximiert, indem es sich ständig an die Sonne anpasst. Es steht 14 Meter hoch mit einer Spannweite von 40 Fuß und ist mit 72 Solarmodulen ausgestattet. Das robuste Design des Electric Butterfly™ ist für die Bereitstellung an anfälligen Standorten für die Stromversorgung kritischer Infrastrukturen konzipiert, bei denen Zuverlässigkeit und Unabhängigkeit vom Netz von Bedeutung sind. Es wurde unter Verwendung von amerikanischem Stahl speziell entwickelt, um Windgeschwindigkeiten von bis zu 140 Meilen pro Stunde, Gezeiten, Grasbränden und Erdbeben der Klasse 5 standzuhalten. Es enthält ein speziell entwickeltes Hochleistungsgetriebe und enthält verschiedene Funktionen zum Schutz vor Sabotage, einschließlich der Abschirmung der Elektronik vor EMPs und des vom Internet unabhängigen Betriebs.

Herstellungs Spezifikationen

Die angestrebte Produktion von 72 Arrays / Tag erfordert verschiedene Spitzentechniken, um die Nachfrage zu befriedigen. Die Herstellungsprozesse beschränken sich hauptsächlich auf Walzprofilieren, Brenntische, Schweißen von Baugruppen und Lackieren. Dies minimiert die Vielfalt der erforderlichen Schulungen und ermöglicht die Flexibilität von Cross-Training und Produktionsarbeit. Durch Rollenformen von Teilen kann das Volumen der geformten Teile so hergestellt werden, dass die maximalen Kapazitätsanforderungen erfüllt werden. Dieser Prozess erzeugt qualitativ hochwertige Teile mit minimalem Arbeitsaufwand. Die beiden größten Teile, der Mast und die Elevationsachse, haben einen großen rohrförmigen Querschnitt. Es gibt nur eine Maschine für jedes Teil. Um das Ausfallrisiko zu verringern, sind die Walzwerkzeuge auf Kufen aufgebaut und können bei einem ungeplanten Ausfall der einen oder der anderen Linie ausgetauscht werden. Andere Walzformteile im Werk verwenden die gleichen Produktionskonzepte. Aus Platten hergestellte Teile werden auf großen Brenntischen gebrannt. Jeder Tisch kann 4 Teller gleichzeitig bearbeiten. Es werden zwei Platten gleichzeitig geschnitten, während die vorherigen zwei gebrannten Platten auf Paletten geladen werden, um zu den Unterbaugruppen geliefert zu werden. Die besonderen Merkmale dieser Tische ermöglichen Kantenbehandlungen, um das bei der Unterbaugruppe an dicken Platten erforderliche Mehrfachdurchlaufschweißen zu erleichtern. Außerdem werden am Brenntisch Bolzenlöcher geschnitten, sodass keine zusätzlichen Bohr- / Bearbeitungsvorgänge erforderlich sind. Der Arbeitsaufwand wird minimiert, da die kürzlich verbrannten Teile entfernt werden können, während die beiden neuen Platten gebrannt werden. Vier Schweißstationen für Unterbaugruppen produzieren fertige Unterbaugruppen für die Elevationsachse. Jede Baugruppe umfasst mehrere Schweißköpfe, von denen jeder mehrere Durchgänge erfordert. Durch die Verwendung mehrerer Schweißstationen und die sequentielle Bereitstellung des Prozessstarts für jede Einheit wird die maximale Produktion fertiger Baugruppen bei optimaler Arbeitsauslastung ermöglicht. Komponenten des Arrays in den meisten Fabriken erfordern mehrere Zeilen zum Malen. Durch den Einsatz modernster Lackiertechnologie benötigt diese Anlage jedoch nur eine einzige Lackierstraße. Mithilfe der Computererkennung und -steuerung mit separaten Eingabestellen für jeden Teiletyp kann die Linie alle erforderlichen Teile / Unterbaugruppen auf dem Array lackieren. Sobald das Teil erkannt wurde, weiß das Lackiersystem, wohin das Teil geschickt werden soll, wie schnell es sich durch verschiedene Vorgänge bewegt und welche Aufheiz- / Abkühltemperaturen je nach Größe und Gewicht erforderlich sind. Das fertige Teil wird dann zur Verpackung und zum Versand an den richtigen Versandort geliefert.

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